Сырьевые материалы.

Для приготовления бетона используется вяжущее, мелкий заполнитель (размер зерен до 5 мм), крупный заполнитель (размер зерен 5-10 мм), вода и при необходимости пигменты и химические добавки.

В качестве вяжущего следует применять портландцемент или шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-85 марок 400 и 500 с содержанием активных минеральных добавок до 20% (портландцемент) и 80% (шлакопортландцемент).

В качестве заполнителей необходимо применять природные и искусственные пористые и плотные заполнители, соответствующие требованиям ГОСТ 9757-90, ГОСТ 10268-80 и ГОСТ 8736-93, а также промышленные отходы.

Природные заполнители:

• строительный песок по ГОСТ 8736-93;
• щебень известняковый по ГОСТ 10268-80;
• заполнители из пористых горных пород по ГОСТ 22263-76.

Искусственные заполнители:

• керамзитовый гравий и песок по ГОСТ 9759-83;
• шунгизитовый гравий по ГОСТ 19345-83;
• аглопоритовый щебень и песок по ГОСТ11991-83;
• вспученный перлитовый щебень и песок насыпной плотностью не менее 200 кг/м3 по ГОСТ 10832-91;
• гранулированный пенополистирол по ОСТ 6-05-202-83;
• пористый щебень и песок из металлургического шлака (шлаковая пемза) по ГОСТ 9760-75;
• вспученный вермикулит по ГОСТ 12865-67.

Промышленные отходы:

• золы-уноса по ГОСТ 25818-91;
• золошлаковые смеси по ГОСТ 25592-91;
• топливные шлаки гидроудаления по ГОСТ 26644-85;
• зола гидроудаления по ТУ 3431-16502-87;
• доменный гранулированный шлак по ГОСТ 5578-94;
• щебень из боя кирпича по ГОСТ 530-80;
• дробленка древесная по ГОСТ 19222-84.

Применение других видов заполнителей, а также заполнителей, не отвечающих требованиям ГОСТ по отдельным показателям, допускается после обязательной проверки в специализированной лаборатории.

Мелкий заполнитель (за исключением зол) по гранулометрическому составу должен относится к группам «крупный» и «средний» (Мк более 2,0). Использование заполнителя меньшей крупности допускается в сочетании с крупным заполнителем. Наличие в песке зерен размером свыше 10мм не допускается. Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в природном песке не должно превышать 3%. Мелкий заполнитель следует хранить на складе в бункере, закрытом от атмосферных осадков. В зимнее время должен обеспечиваться подогрев заполнителя.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 10 мм. Для сплошных камней допускается использовать заполнитель с размером зерен до 20 мм после специальной проверки.

Марку крупного пористого заполнителя не насыпной плотности и прочности выбирают в зависимости от их назначения и требований к прочности и плотности бетона в соответствии с ГОСТ 25820-83.

Марка крупного пористого заполнителя по насыпной плотности для конструкционных бетонов должна быть примерно в два раза меньше плотности бетона (не мене 300 и не более 1200), в т.ч. для конструкционно-теплоизоляционных бетонов – не более 600, а для щебня из шлаковой пемзы, пористых горных пород и отходов промышленности- не более 900.

Марка крупного пористого заполнителя по прочности должна составлять не менее чем половину марки бетона по прочности на сжатие.

Для изготовления цветных лицевых камней рекомендуется использовать минеральные пигменты, указанные в ГОСТ 6133-84.

С целью гидрофобизации бетона и улучшения формовочных свойств бетонной смеси рекомендуется применять химические добавки по ГОСТ 24211-89. В качестве ускорителя твердения бетона рекомендуется использовать хлорид кальция по ГОСТ 450-77. Вода для приготовления бетона по ГОСТ 23732-79

Составы бетона стеновых камней

Для изготовления стеновых камней следует использовать плотные, поризованные и крупнопористые легкие, и тяжелые бетоны, отвечающие требованиям ГОСТ 25820-83 и ГОСТ 6133-84.

Марку бетона по прочности следует назначать в зависимости от требуемой марки камня по прочности с учетом габаритов камня, объема, формы и расположения пустот. Соотношение марки камня и марки бетона устанавливается опытным путем по ГОСТ 10180-90. Для сплошных стеновых камней рекомендуется использовать бетон марок М35; М50; М75; М100; для пустотелых – марок М75; М100; М150; М200.

По средней плотности (объемной массе) в сухом состоянии марки легкого конструкционно-теплоизиляционного и конструкционного бетонов устанавливают от Пл 500 до Пл 2000 с шагом 100 кг/м3. Назначение марок легкого бетона по средней плотности для стеновых камней производят по нормам строительного проектирования с учетом марки бетона по прочности и вида заполнителя. Плотность тяжелого бетона не нормируется.

Составы бетона следует подбирать в соответствии с ГОСТ 27006-86 с учетом технологических особенностей вибропрессующего оборудования. Учитывая большое разнообразие сырьевых материалов и требований к бетону, в настоящей таблице приводятся для примера ориентировочные составы бетона на стандартных материалах.

Для окрашивания бетона минеральные пигменты следует вводить в количестве 0,1-10,0%.

Для повышения прочности, ускорения твердения, повышения морозостойкости бетона, а также для улучшения других характеристик бетона применяются добавки для бетонов.

Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.09.01-85.

Заполнители (за исключением золы-уноса, золошлаковой смеси, перлитового песка, гранулированного пенополистирола) подаются в бетоносмесительные узлы в соответствии с принятой на заводах технологией. Сухая зола уноса принимается и подается в производство по цементной схеме раздельно с цементом. Перлитовый песок и пенополистирол подаются в БСУ со складов пневмотранспортом.

Легкие заполнители следует дозировать объемно-весовым или объемным методом; плотные заполнители, цемент, воду – по массе. Допускается дозировать воду объемным методом. Отдозированные материалы загружают в бетоносмеситель в следующей последовательности: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Воду рекомендуется подавать в смеситель через перфорированную трубу. При приготовлении опилкобетона в бетоносмеситель предварительно загружают древесный заполнитель, добавляют раствор химических добавок и перемешивают в течение 1-1,5 мин. Затем загружают песок, (золу), цемент и перемешивают в течение 1 мин., после чего заливают остальную воду и окончательно перемешивают смесь в течение 2-3 минут. При изготовлении перлитобетона в бетоносмеситель предварительно загружают перлит, затем остальные материалы и воду.

Для приготовления бетонной смеси следует использовать смесители принудительного действия, соответствующие ГОСТ 16349-85. Объем замеса должен быть не более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя. Продолжительность приготовления бетонных смесей, за исключением смесей с древесным заполнителем должна составлять 4-5 мин., в том числе 2-3 мин. после введения воды затворения.

Транспортирование бетонной смеси, от смесителя к промежуточному бункеру, может осуществляться с помощью ленточного транспортера (угол наклона не более 150), кюбеля, автотранспорта и других средств.

Из промежуточного бункера объемом не менее объема одного замеса бетонная смесь ленточным транспортером должна регулярно подаваться в бункер вибропресса, уровень смеси в котором следует поддерживать на 0,6-0,8 высоты бункера. Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования, как правило, не должно превышать более 45 мин., для смесей с добавкой ускорителя твердения – 30 мин.